侯憲臺 胡彥明
8月20日22點，由中國華冶集團天津工業(yè)設備安裝分公司承建的淮海一鋼廠1280立方米高爐舉行點火儀式，
8月21日14時08分，煉出第一爐合格鐵水。淮海一鋼廠領導稱贊：“中國華冶集團承建的1號高爐工期短，質量優(yōu)，是十多家施工單位中率先完成任務的單位，是我們難得的良好合作伙伴”。這標志著中國華冶在高水平、綜合、系統(tǒng)、大型高爐工程的建設方面又創(chuàng)出新的業(yè)績。
淮海一鋼廠技改工程項目1280m3高爐工程由山東省冶金設計院設計，中國華冶集團于2010年3月份中標，2010年6月15日正式開工。工程主要內容有：高爐本體、礦槽及上料系統(tǒng)、熱風爐、粗煤氣系統(tǒng)、噴煤系統(tǒng)、鼓風機站、煤氣凈化以及配套附屬設施等。在施工中，中國華冶領導高度重視，董事長孟慶林多次對工程進行調度，為工程配備了320噸大型履帶吊車，確保了施工硬件到位。公司總經理趙世民、副總經理王恩華、總工程師楊世寧等深入現場辦公。為快速優(yōu)質干好這一工程，華冶天津工業(yè)設備安裝分公司經理朱建學精心組織，抽調具有土建、鋼結構、機械設備、電氣儀表、爐窯砌筑等專業(yè)技術管理人員，組建了1280M3高爐工程項目部，他們根據工程特點科學組織，精心制訂了高爐工程組織設計，認真編制重點項目施工方案和網絡計劃。克服了該工程施工場地狹小、技術要求高、高空作業(yè)多等困難，嚴格按照工序組織施工，采取了以高爐主體施工為主線，實行平面分段、立體分層，流水作業(yè)的施工方法，并適時采取穿插作業(yè)、跟進作業(yè)的辦法最大限度的滿足了工程網絡節(jié)點的要求。
高爐本體高80米，高爐吊裝是關鍵。為此，項目部制定了一系列質量管理措施，設置了專、兼職質量員，實行工序質量控制。為了確保吊裝和焊接精度，項目部技術人員研制了具有自主知識產權的安裝定位板專用吊裝工具，使吊點與爐體成垂直狀態(tài)，確保了爐體吊裝精度，高爐爐殼焊接工藝榮獲冶金焊接協(xié)會QC小組質量管理二等獎。
高爐冷卻壁重量1500噸，共15帶560塊，每塊8個孔，3個螺栓孔，孔徑在60－120毫米之間不等，共7000多個孔，安裝精度要求高，施工難度大。施工中，他們根據冷卻壁圖，先制作了模板，按位置拓孔，然后再根據整個布孔檢驗位置，準確無誤后再切割。結果，冷卻壁7000多個孔實現全部準確就位。業(yè)內資深專家看到華冶施工的冷卻壁后感慨地說，“冷卻壁7000多個孔能夠準確無誤全部就位，而且沒有一個孔修整，這在高爐冷卻壁施工中是不多見的”。
高爐砌筑直接關系到高爐的壽命。高爐本體的耐火材料就達4000多噸，30多種規(guī)格，且砌筑量大，磚縫精度要求在1－1.5毫米之間，磚縫炭素料砌筑密實度必須100%。在爐底碳磚砌筑中，他們制定了嚴密的施工方案，嚴格按照規(guī)范砌筑，每層都有驗收記錄，安排專人進行質量監(jiān)控，過程控制，精心組織安裝，爐底砌筑僅用了35天，比甲方要求工期提前5天。熱風管道及圍管砌筑技術和質量標準要求嚴格，且砌筑和噴涂量大，耐火磚、噴涂料共900噸，全長120米。需要在直徑2.25米的管道搞噴涂、砌保溫磚和耐火磚，施工難度大。他們明確分工，責任到人，僅用25天就完成了任務，經檢驗質量全部達到規(guī)范要求，確保了熱風爐比高爐早一個月開始烘爐。
按照設計要求，高爐系統(tǒng)試車量大，必須分區(qū)分段試車，確保從單體試運轉到單獨系統(tǒng)試運轉直到整個高爐系統(tǒng)綜合試運轉聯(lián)和試車。為此，項目部先抓受電和能源介質工程的調試，確保高爐、熱風爐設備調試的有序進行，帶動輔助、附屬設備的調試。并以調試促動工程收尾，確保聯(lián)試。在電氣以及系統(tǒng)調試中，項目部組織所有調試人員閱讀施工圖，熟悉控制原理和工藝流程，對所需調試的內容做到了心中有數。項目部負責電氣調試的職工憑借熟練的技術迅速突擊1個多月，實現了電氣設備的單機、系統(tǒng)試車一次成功?！、?
